OFERUJEMY KONSULTACJE I WSPARCIE TECHNICZNE W TRZECH OBSZARACH:
Komponent jest symulowany bez żadnego wpływu narzędzia. Cały nacisk kładziony jest na optymalizację i przystosowanie wypraski do wytwarzana technologią wtrysku. Założenia na tym etapie nie uwzględniają konstrukcji formy wtryskowej, a raczej tworzą punkt odniesienia, które możliwy jest do osiągnięcia za pomocą optymalnie zaprojektowanego narzędzia.
Po weryfikacji modelu CAD pod kątem przetwórstwa i formowania wtryskowego zostaje określona koncepcja wtrysku. Celem każdej symulacji jest zagwarantowanie niezawodności procesu, określenie i optymalizacja parametrów ekonomicznych oraz przestrzeganie wymiarów i tolerancji.
- Dobór optymalnego materiału
- Optymalizacja geometrii detalu
- dobranie optymalnego umiejscowienia punktu wtrysku, liczby dysz i sekwencji przełączania dla kaskadowo napełnianych komponentów
- dobranie optymalnych parametrów procesu wtrysku, weryfikacja procesu wypełniania gniazda, zbilansowanie wypełniania i określenie okna procesowego
- walidacja odkształceń wypraski i tolerancji wymiarowej dla danego wyrobu, obliczanie i optymalizacja skurczu, wypaczenia, płaskości, okrągłości i możliwości wyboczenia,
- optymalizacja przepływu frontu tworzywa
- Wyznaczanie i optymalizacja czasu cyklu, wymagań dotyczących siły zwarcia
- Obliczenia konstrukcyjno-mechaniczne z uwzględnieniem właściwości procesowych
Na tym etapie naszym zdaniem jest analiza specyficznych dla narzędzia czynników wpływających na wypraskę i zaprojektowanie ich w najlepszy możliwy sposób, tak aby zapewnić możliwie zbliżone wyniki do tych uzyskanych w warunkach idealnych. W zakres analizy wchodzą:
- Optymalizacja układu chłodzenia i bilansu termicznego gniazd formujących poprzez eliminację węzłów cieplnych
- Optymalizacja reologiczna kanałów wlewowych i przewężek
- Optymalizacja umiejscowienia odpowietrzeń
- dobór optymalnych materiałów na gniazda i wkładki formujące
- Analiza odkształceń wkładów formujących
- Analiza orientacji włókna szklanego
- Optymalizacja odkształceń wypraski
- Dobór optymalnego termostatu / chłodziarki
- analiza charakterystyki pomp i mocy grzania i chłodzenia jednostki termostatującej formę
- Dobór i konstrukcja optymalnych przyłączy i kolektorów wodnych
- Precyzyjne rozmieszczenie kanałów chłodzących zapewniające najefektywniejsze chłodzenia gniazda
- Analiza dynamiki przepływu przez kanały chłodzące
Dzięki naszemu autorskiemu projektowi 7 kroków optymalizacji formy wtryskowej jesteśmy wstanie przeprowadzić pełną fazę testów i dopuszczenia formy wtryskowej do eksploatacji. Klient otrzymuje pełne informacje dotyczące stanu technicznego formy oraz koniecznych zmian i korekt. Ostatecznie klient otrzymuje optymalne parametry przetwórstwa dla danego projektu. Na tym etapie jeśli jest to konieczne również wykorzystujemy symulację wtrysku, która wspiera nas przy optymalizacji procesu. Określamy Cp oraz Cpk i charakteryzujemy w jakich dewiacjach pracuje forma wtryskowa z założonymi parametrami wtrysku.
Czas cyklu wymaga skrupulatnej analizy i sprawdzenia okna przetwórczego pracy dla danej formy. Każdy nowy projekt formowania wtryskowego tworzyw sztucznych ma trzy nieodłączne cele: wydajność dla klienta; wydajność produkcji dla producenta; i niezawodność dla użytkownika końcowego. Jedynym sposobem na ostateczną weryfikacji zdolności procesowej i znalezienie możliwie efektywnego procesu gwarantującego stabilną jakość jest DoE. Metodologia Design of Experiment jest jednym z aspektów wysoce precyzyjnych wtrysków, który poprawia efektywność produkcji zarówno pod kątem stabilności procesu jak aspektu ekonomicznego. Praca w oparciu o DoE jest kluczem do podejmowania decyzji, ponieważ odzwierciedla istotę całego procesu.
Główne zadania tego etapu:
- Ocena procesu i zdolności procesowej
- Znalezienie optymalnych parametrów procesu
- Ocena stanu technicznego formy i wprowadzenie korekt formy w celu optymalizacji produkcji
