ANALIZA NAPEŁNIANIA GNIAZDA FORMUJĄCEGO I DOPAKOWANIA DETALU
Pozwala na optymalizację zarówno procesu napełniania jak i umiejscowienia punktu wtrysku. Na jakość elementów wtryskowych składają się odpowiednio: optymalny dobór punktu wtrysku, optymalne umiejscowienie linii łączenia frontów tworzywa, eliminacja pułapek powietrznych, redukcja naprężeń oraz węzłów cieplnych, określenie stopnia orientacji napełniaczy włóknistych tworzywa i zoptymalizowanie procesu napełniania. Wszystkie te zjawiska można zoptymalizować dzięki analizie symulacyjnej. Dzięki analizie mamy dostęp do następujących wyników:
- okno przetwórcze danego projektu
- orientacja włókna szklanego podczas napełniania jak i fazy docisku
- dobór optymalnego przełączenia objętościowego z fazy wtrysku na fazę docisku
- animacja procesu napełniania
- umiejscowienie linii łączenia frontów tworzywa wraz z walidacją ciśnienia i temperatury
- analiza pułapek powietrznych
- skurcz objętościowy
- węzły cieplne wypraski
- naprężenia i szybkości ścinania
- faza krzepnięcia i efektywność docisku
- temperatura frontu tworzywa podczas przepływu
- określenie optymalnego profilu napełniania
- określenie ciśnienia wtrysku oraz wymaganej siły zwarcia dla danego projektu
ANALIZA CHŁODZENIA FORMY WTRYSKOWEJ
Pozwala na pełne przeanalizowanie bilansu termicznego formy wtryskowej co przekłada się na możliwie efektywną i wydajną produkcję gwarantującą wysoką jakość produkowanych wyrobów. Optymalne zaprojektowane chłodzenie zezwala na zaprojektowanie formy tak aby pracowała ona w możliwie krótkim czasie cyklu. Zakres analizy chłodzenia obejmuje:
- optymalne umiejscowienie kanałów chłodzących w celu otrzymania równomiernych warunków stygnięcia wypraski w formie,
- optymalny dobór materiału na formę wtryskową np. stale wysoko przewodzące
- analiza rozkładu temperatury wypraski i formy na każdym etapie procesu wtrysku
- optymalizacja czasu cyklu
- określenie spadków ciśnienia, liczby Re oraz temperatury kanałów w poszczególnych sekcjach formy wtryskowej
- dobór odpowiedniego termostatu / chłodziarki zapewniającego optymalny odbiór ciepła
Chłodzenie formy wtryskowej posiada kluczowe znaczenia zarówno dla efektywności produkcji pod kątem cyklu jak i eliminacji odkształceń wyprasek z tworzyw termoplastycznych.
ANALIZA SKURCZU I DEFORMACJI
Pozwala na pełną walidację konstrukcji formy pod kątem dobrania odpowiedniego skurczu dla formy jak i walidacji ewentualnych odkształceń wraz z możliwością optymalizacji odkształceń danego wyrobu. Możliwości analizy deformacji:
- optymalizacja geometrii detalu poprzez lokalne odchudzanie, pogrubianie, modyfikacje żeber detalu
- dobranie optymalnego skurczu zależnego od parametrów procesu, konstrukcji chłodzenia oraz konstrukcji układu wlewowego formy wtryskowej
- weryfikacja wymiarów linowych oraz odchyłek kształtu
- określenie głównego czynnika deformacji
- możliwość wygenerowania przeciwkształtu kompensującego odkształcenia wyrobu
- określenie odkształceń w osi X,Y,Z
OPCJE DODATKOWE
- DoE – optymalny dobór parametrów procesu wtrysku gwarantujących możliwie efektywny proces
- Runner Balance – dobór odpowiedniej geometrii kanałów dolotowych formy tak aby zapewnić zbalansowany przepływ
- Wtrysk Kaskadowy – dobór punktów wtrysku oraz parametrów procesu dla wtrysku z układem gorącokanałowym wyposażonym w iglicę
- 3D Cool – analiza złożonych geometrii kanałów chłodzących wykonywanych w technologii SLM / druku 3D
- Wtrysk z Zapraskami – analiza obtrysku insertów formy
- Core Shift – analiza odkształcenia wkładów formujących podczas procesu napełniania jak i dopakowania
- Fiber Breakage – analiza skracania włókien szklanych podczas procesu napełniania
SYMULACJA WYTRZYMAŁOŚCI
symulacje oparte na metodzie elementów skończonych, są niezbędnym etapem procesu projektowania danej konstrukcji. Analizy zezwalają na przewidzenie zachowania elementów w ich środowisku pracy. Wiąże się to z wykrywaniem błędów na wczesnym etapie projektowania i możliwością modyfikacji konstrukcji przed rozpoczęciem testów danego elementu. Wnioski wyciągnięte z analizy niosą za sobą znaczące oszczędności płynące z zabezpieczenia projektu przed ewentualnymi problemami powstałymi już w fazie testowania fizycznego elementu jak i produkcji. Reasumując jest to badanie wytrzymałościowe, dzięki któremu można oszacować stany naprężeń i odkształceń, na które będzie narażony dany element wykonanego projektu
- analiza wytrzymałościowa liniowa statyczna: symulacja ta zakłada liniową relację pomiędzy przyłożonym obciążeniem a odpowiedzią układu. Analizowany element zachowuję stałe właściwości mechaniczne niezależne od stopnia odkształcenia itp. Analiza jest uproszczeniem , które niestety jest nieadekwatne do modelowana wszystkich procesów.
- analiza wytrzymałościowa nieliniowa statyczna: symulacja zakłada i uwzględnia zmianę sztywności konstrukcji podczas jej deformacji. Takie zjawisko charakteryzuje większość konstrukcji mechanicznych.
- analiza dynamiczna: jest to weryfikacja układu mechanicznego poddanego działaniu obciążenia zmiennego w jednostce czasu. Symulacja zderzeń oraz działania mechanizmów w ruchu. Dzięki taj analizie można zweryfikować jak kinematyka oddziaływania poszczególnych elementów wpływa na siebie i ocenić konstrukcję danego wyrobu.
- analiza modalna: jest to symulacja zajmująca się weryfikacją wpływ drgań własnych na własności mechaniczne i współczynniki tłumienia
- naprężenia termiczne: analiza wpływu temperatury i przepływu temperatury na konstrukcję danego elementu.
- analiza wyboczenia: symulacja jest wykorzystywana do weryfikacji stateczności danej konstrukcji. Wyboczenie jest bardzo niebezpiecznym zjawiskiem mogącym doprowadzi do uszkodzeń, pomimo nieprzekraczania nawet granic plastyczności danej konstrukcji. Dzięki analizie można relatywnie szybko sprawdzić jak model zachowuje się i jakie ma odkształcenia. Można również zweryfikować, które regiony mają problemy ze statecznością.
- analiza zmęczeniowa: analiza wpływu oddziaływania obciążeń mechanicznych i termicznych oddziałowujących długotrwale na element konstrukcyjny. Analiza zezwala na zweryfikowanie żywotności elementu i wpływu oddziaływania obciążeń.